1. ダイヤモンド粒子サイズの選択
ダイヤモンドのサイズが粗く、ダイヤモンドのサイズが単一の場合、ブレードは鋭く、鋸打率は高いが、ダイヤモンド塊の曲げ強度が低下する。ダイヤモンドサイズが細かい場合や粗く細かいサイズが混ざっている場合、鋸刃ヘッドは耐久性が高いが効率は低い。上記の要因を考慮すると、50/60メッシュのダイヤモンド粒子サイズを選択する方が適しています。
2. ダイヤモンド分布濃度の選択
ある範囲では、ダイヤモンド濃度が低いから高に変化すると、鋸刃の切れや切削効率が徐々に低下し、寿命が徐々に延びる。しかし、濃度が高すぎると、刃が鈍くなります。低濃度と粗粒度により、効率が向上します。刃の各部の異なる機能をソーイングで利用し、異なる濃度(すなわち、3層以上の中間層に使用することができる)を使用することにより、鋸打ち刃が揺れ、石材の加工品質を向上させるのに有益である、鋸打ちプロセス中にブレードに中間溝が形成される。
3. ダイヤモンド強度の選択
ダイヤモンドの強さは、切断性能を確保するための重要な指標です。高強度は、結晶が壊れにくく、研磨粒子が使用で研磨され、シャープネスが低下し、工具性能の低下をもたらす。ダイヤモンドの強度が十分でない場合、衝撃後に壊れやすく、重い切断作業を行うのが難しくなります。したがって、強度は130〜140Nの間でなければなりません。
4. ボンディングフェーズの選定
鋸刃の性能はダイヤモンドに依存するばかりでなく、ダイヤモンドとバインダーからなる複合材料の全体的な性能にも依存します。大理石および他の柔らかい石のために、工具ヘッドの機械的特性は比較的低く、銅系のバインダーを選択することができる。しかし、銅系バインダーは焼結温度が低く、強度と硬度が低く、靭性が高く、ダイヤモンドとの接着強度が低い。炭化タングステン(WC)を添加する場合、WC又はW2Cを骨格金属として用い、適量のコバルトを用いて強度、硬度及び接着特性を向上させ、かつ低融点と硬度を有する微量のCu、Sn、Zn及びその他の金属を接着相として添加する。主添加成分の粒子サイズは 200 メッシュより小さく、添加成分の粒子サイズは 300 メッシュより小さくする必要があります。
5. 焼結プロセスの選定
温度の上昇に伴い、タイヤ本体の緻密化度が高くなり、曲げ強度も増加します。保持時間の延長に伴い、まず、空のタイヤ本体とダイヤモンドブロックの曲げ強度が増加し、次に減少します。800°Cの120s焼結プロセスは、性能要件を満たすために選択することができます。
